Ferrosilikon parçacık boyutu, çelik üretimi sırasında alaşımın nasıl işlendiğini, yüklendiğini, ısıtıldığını ve asimile edildiğini etkiler. Bu kılavuz, yaygın FeSi yığın boyutlarını nasıl karşılaştıracağınızı, ince tanelerin ve büyük boyutun neden önemli olduğunu ve prosesiniz için bir parçacık-boyutu spesifikasyonu seçerken nelerin kontrol edilmesi gerektiğini açıklamaktadır.
Hızlı Yanıt
Her çelik üretim prosesi için en iyi olan tek bir ferrosilikon parçacık boyutu yoktur.10–50 mm yaygın bir parça boyutudur; şarj sistemine, mevcut asimilasyon süresine ve kullanım gereksinimlerine bağlı olarak 10–100 mm ve diğer ekranlanmış aralıklar da kullanılabilir.
Daha küçük parçacıklar, ısıtma ve erimiş çelikle temas için daha fazla yüzey alanı sağlar, ancak aşırı ince parçacıklar daha fazla toz ve taşıma kaybına neden olabilir. Daha büyük topakların ısıtılması ve özümsenmesi için yeterli zaman ve uygun koşullar gerekir.
Bu nedenle, satın alma spesifikasyonundaki nominal boyut, kararın yalnızca bir parçasıdır. Parçacık-boyutu kontrolü prosesiniz açısından önemli olduğunda, ince tanelerin miktarını, büyük boyutlu malzemeyi ve teslim edilen boyut dağılımının tutarlılığını da kontrol edin.
Çelik Üretiminde Ferrosilikon Parçacık Boyutu Neden Önemlidir?
Ferrosilikon, deoksidasyon ve alaşım ayarı için bir silikon kaynağı olarak erimiş çeliğe eklenir. Alaşım eriyiğe girdiğinde ısıtılmalı, sıvı çelikle etkileşime girmeli ve banyoda asimile edilmelidir.
Parçacık boyutu bu süreci etkiler çünkü her parçanın yüzey alanını, kütlesini ve karakteristik ısınma mesafesini değiştirir.
Fakat,parçacık boyutu bağımsız olarak çalışmaz. Erime sıcaklığı, banyo hareketi, ekleme konumu, FeSi kalitesi ve alaşımın çeliğe girme şekli de davranışını etkileyebilir. Bu nedenle parçacık-boyutu spesifikasyonu, metalurjik performansın tek bir öngörücüsü olmaktan ziyade, genel ekleme uygulamasının bir parçası olarak düşünülmelidir.
Isıtma ve Çözünme
Aynı malzeme kütlesi için, daha küçük parçalar, birkaç büyük parçadan daha yüksek bir toplam dış yüzey alanına sahiptir.
Bu genellikle çevredeki eriyiğe ısı transferi ve ferrosilikon ile temas için daha fazla yüzey alanı sağlarken, ısının tek bir parçaya nüfuz etmesi gereken mesafeyi azaltır.
Bu, mümkün olan en küçük parçacığın otomatik olarak en iyi seçim olduğu anlamına gelmez. Çok ince malzeme farklı kullanım ve yükleme sorunlarına yol açarken, daha büyük parçacıklar, işlem yeterli temas ve özümseme süresi sağladığında yeterli performansı gösterebilir.
Bu nedenle pratik soru, hangi parçacık boyutunun en hızlı şekilde ısındığı değil, gerçek çelik üretim koşulları altında hangi boyut aralığının uygun ısıtma, asimilasyon ve kullanım davranışını sağladığıdır.
Kullanım ve Şarj Etme
Parçacık boyutu aynı zamanda malzemenin erimiş çeliğe ulaşmadan önce nasıl davranacağını da belirler.
Uygun bir spesifikasyon, depolama kutuları, hazneler, oluklar, taşıma ekipmanları, tartım sistemleri ve gerçek alaşım ekleme noktasıyla uyumlu olmalıdır.
Daha geniş bir parçacık-boyutu aralığı, hem nispeten küçük parçacıkları hem de çok daha büyük topakları içerebilir. Bu, basit bir toplu-ekleme sisteminde kabul edilebilirken, daha kontrollü bir besleme sistemi daha sıkı boyut tutarlılığından faydalanabilir.
Para Cezaları ve Toz
Cezalar şartnamenin önemsiz bir parçası olarak ele alınmamalıdır.
Çok küçük parçacıklar yükleme, taşıma ve şarj sırasında daha kolay dağılır. Taşıma sistemine bağlı olarak bu, tam miktar amaçlanan ekleme noktasına ulaşmadan önce toz oluşumunu ve malzeme kaybını artırabilir.
Tekrarlanan taşıma ve titreşim sırasında ince taneler daha büyük topaklardan da ayrılabilir. Tutarlı yükleme davranışı gerektiren işlemler için, belirtilen alt boyut sınırının altındaki malzeme yüzdesi bu nedenle nominal boyutun kendisi kadar önemli olabilir.
Çelik Üretimi için Ortak Ferrosilikon Parçacık Boyutları
Ferrosilikon, katılaşmanın ardından kırılabilir ve farklı ticari boyut aralıklarına göre elenebilir. Mevcut aralık gerekli kaliteye, ürün formuna ve tedarik spesifikasyonuna bağlıdır.
| Parçacık Boyutu | Genel Form | Ana Seçimde Dikkate Alınacak Hususlar |
|---|---|---|
| 10 mm'nin altında | İnce veya küçük granüller | Daha geniş yüzey alanı ancak toz ve taşıma daha fazla dikkat gerektirir |
| 10–50 mm | Orta topaklar | Birçok alaşım-ilave işlemi için nispeten kontrollü topaklanma aralığı |
| 10–100 mm | Daha geniş yumru aralığı | Daha büyük parçalara ve daha geniş bir parçacık dağılımına izin verir |
| Diğer Ekranlı Boyutlar | Belirtilen parça veya granüler form | Ekipman ve proses gereksinimlerine göre seçilir |
Bu aralıklar, evrensel çelik üretim standartları yerine ticari boyut kategorileri olarak ele alınmalıdır. Bir tesis, başka bir çelik üreticisi aynı aralığı kullanıyor diye 10-50 mm'yi seçmemelidir.
Ayrıca bizim karşılaştırabilirsinizmevcut ferrosilikon kaliteleri ve formlarıParçacık boyutunu gerekli FeSi kimyası ve ürün formuyla eşleştirirken.
Çelik Üretiminde Neden 10–50 mm Ferrosilikon Yaygındır?
10–50 mm aralığı genellikle ferrosilikon parça spesifikasyonu olarak sağlanır çünkü malzemeyi ağırlıklı olarak ince malzemeye indirgemeden nispeten kontrollü bir aralıkta tutar.
Pratik değeri, tanımlanmış bir alt limit ile orta düzeyde bir üst parça boyutunun birleşiminden gelir.
Daha Kontrollü Maksimum Parça Boyutu
10–100 mm spesifikasyonuyla karşılaştırıldığında, 10–50 mm'lik partideki en büyük nominal parçalar daha küçüktür.
Bu, şarj ekipmanı boyutları veya ısıtma ve özümseme için sınırlı süre nedeniyle aşırı büyük topakların istenmediği durumlarda yararlı olabilir-.
Daha Dar Nominal Boyut Aralığı
10–50 mm spesifikasyonu ayrıca 10–100 mm'den daha dar bir nominal aralığa sahiptir.
Bu, teslim edilen her parçanın aynı olacağını garanti etmez, ancak uygun şekilde elenen bir parti, tutarlı parça boyutları tercih edildiğinde daha kontrollü bir besleme boyutu sağlayabilir.
Birçok Alaşım Ekleme Sistemi için Pratik
Orta-boyutlu topaklar, hem çok büyük parçalardan hem de ağırlıklı olarak ince bir üründen kaçındıkları için toplu taşıma için uygun olabilir.
Fakat,10–50 mm evrensel bir optimum yerine ortak bir seçenek olarak düşünülmelidir. Bir tesis halihazırda başka bir parçacık aralığıyla başarılı bir şekilde çalışıyorsa, spesifikasyonun değiştirilmesi, bir ticari boyutun doğası gereği daha iyi olduğu varsayımından ziyade süreç gerekliliklerine dayanmalıdır.
10–50 mm vs 10–100 mm Ferrosilikon
10–50 mm ile 10–100 mm ferrosilikon arasındaki fark, yalnızca bir özelliğin diğerinden daha iyi olması değildir.
Temel fark, izin verilen parçacık-boyutu aralığı ve dolayısıyla gönderi içindeki parça boyutundaki potansiyel değişikliktir.
| Faktör | 10–50 mm FeSi | 10–100 mm FeSi |
|---|---|---|
| Nominal Aralık | Daha dar | Daha geniş |
| Maksimum Nominal Parça Boyutu | 50 mm | 100 mm |
| Parçacık Tekdüzeliği | Düzgün bir şekilde tarandığında potansiyel olarak daha kontrollü | Daha küçük ve daha büyük topaklar arasında daha fazla değişiklik |
| Isıtma Dikkate Alınması | Daha küçük maksimum boyut, tek tek parçalar arasındaki çeşitliliği azaltabilir | Daha büyük parçalar uygun ısıtma ve asimilasyon koşulları gerektirir |
| Taşıma | Daha sıkı toplu{0}boyut kontrolünün tercih edildiği durumlarda kullanışlıdır | Daha geniş bir topaklanma aralığının kabul edilebilir olduğu durumlar için uygundur |
| Anahtar Satın Alma Kontrolü | Para cezaları ve aşırı boyut yüzdesi | Büyük-toplu dağıtım, para cezaları ve aşırı boyut yüzdesi |
10-50 mm Ne Zaman Daha Anlamlı?
Şarj ekipmanının açıklığı sınırlı olduğunda, çok büyük topakların istenmediği, daha tutarlı besleme boyutunun gerekli olduğu veya tesisin üst parçacık limiti üzerinde daha sıkı kontrol istediği durumlarda 10-50 mm'lik daha dar bir aralık tercih edilebilir.
10–100 mm Ne Zaman Kabul Edilebilir?
Yükleme sisteminin daha büyük topakları kaldırabildiği, daha geniş bir parçacık dağılımının beslemeyi engellemediği ve prosesin daha büyük parçaların ısınması ve asimile olması için yeterli koşulları sağladığı durumlarda 10-100 mm'lik bir spesifikasyon uygun olabilir.
Bu nedenle doğru karar, yalnızca beden etiketinden ziyade süreçten gelir.
Ferrosilikon Çok İnce Olursa Ne Olur?
İnce ferrosilikon otomatik olarak uygunsuz değildir. Bazı işlemler kasıtlı olarak daha küçük parçacıklar gerektirir.
Sorun, bir toplu spesifikasyonun elleçleme veya şarj sisteminin beklediğinden daha fazla ceza içermesi durumunda ortaya çıkar.
Taşıma Sırasında Daha Fazla Toz
Daha küçük parçacıklar aktarma, tartma ve şarj etme sırasında hava hareketi nedeniyle daha kolay yer değiştirir.
Bu, işyeri tozunu ve amaçlanan süreç akışına girmek yerine toz{0}}kontrol sistemleri tarafından yakalanan malzeme miktarını artırabilir.
Kayıpla Başa Çıkmanın Daha Büyük Riski
Para cezaları aktarma noktalarında kaybolabilir veya taşıma ve toplama ekipmanlarında kalabilir.
Parçacık-boyutu kontrolü önemli olduğunda, farklı gönderileri karşılaştırırken ince malzeme miktarı bu nedenle dikkate alınmalıdır.
Parçacık Ayrımı
Taşıma sırasında tekrarlanan titreşim, ince ve iri parçacıkların dökme malzeme içinde yeniden dağılmasına neden olabilir.
Malzeme eşit olmayan bir şekilde çekilirse, sevkıyatın bir kısmı daha fazla ince tanecikler içerebilirken diğer kısmı daha fazla kaba topak içerebilir. Bu, tutarlı bir parçacık-boyutu dağılımının tekrarlanabilir yükleme için değerli olabilmesinin nedenlerinden biridir.
Ferrosilikon Çok Kaba Olursa Ne Olur?
Büyük ferrosilikon topakları farklı düşüncelere yol açar.
Daha büyük bir parçacık daha küçük parçacıklara göre daha fazla kütle içerir ancak hacmine göre daha az dış yüzey alanına sahiptir. Bu nedenle, tamamen özümsenmeden önce uygun bir ısıtma ve sıvı çelikle temasa geçmesi gerekir.
Bu, aşağıdaki durumlarda daha fazla ilgiyi hak eder:
- alaşım ilavesi prosesin sonlarında meydana gelir,
- mevcut karıştırma veya bekletme süresinin kısa olması,
- ekleme noktası banyoyla sınırlı temas sağlar,
- veya besleme ekipmanı büyük parçaları güvenilir bir şekilde işleyemiyor.
Büyük topakların mutlaka düşük-kaliteli malzeme olduğu söylenemez. Sadece çalışma ve şarj koşullarına uymaları gerekiyor.
Parçacık Boyutu Ferrosilikon Çözünmesini Nasıl Etkiler?
Parçacık boyutu, tek bir FeSi parçasının ısındığı ve erimiş çelikle etkileşime girdiği fiziksel koşulları değiştirir.
Belirli bir kütle için malzemeyi daha küçük parçalara ayırmak toplam dış yüzey alanını arttırır. Bu, ısı transferi ve sıvı fazla temas için mevcut alanı arttırır.
Ancak gerçek asimilasyon aynı zamanda aşağıdaki gibi faktörlere de bağlıdır:
- erimiş çelik sıcaklığı,
- banyo karıştırma ve hareket,
- ekleme konumu,
- daldırma davranışı,
- FeSi derecesi ve bileşimi,
- cüruf teması,
- ve bir sonraki işlem adımından önce mevcut olan süre.
Bu nedenle parçacık boyutu tek başına belirli bir geri kazanım yüzdesini veya çözünme süresini tahmin etmek için kullanılmamalıdır.
Ferrosilikon Boyutunun Şarj Yöntemiyle Eşleştirilmesi
FeSi parçacık boyutunu seçmenin yararlı bir yolu, boyut numarasıyla başlamak yerine ekleme sistemiyle başlamaktır.
Toplu Şarj
Geleneksel toplu ekleme için, kabul edilebilir maksimum parça boyutunu, yükleme açıklığını, aktarma ve şut boyutlarını, mevcut özümseme süresini ve parti başına eklenen miktarı kontrol edin.
Ekipman ve prosesin tüm boyut aralığını idare edebilmesi durumunda nispeten geniş bir parça spesifikasyonu kabul edilebilir.
Hazne veya Kanal Beslemesi
Ferrosilikon kontrollü bir hazne veya kanaldan geçtiğinde parçacık-boyutu tutarlılığı daha önemli hale gelebilir.
Büyük parçaların malzeme akışını kısıtlayıp kısıtlamadığını ve aşırı ince tanelerin besleme davranışını etkileyip etkilemediğini kontrol edin. Bu durumda hem üst boyutu hem de gerçek boyut dağılımını kontrol etmek, yalnızca geniş bir nominal aralık belirlemekten daha yararlı olabilir.
İnce veya Granül Ekleme
Bir proses kasıtlı olarak daha küçük partiküller kullandığında, işleme, spesifikasyonun daha büyük bir parçası haline gelir.
Toz toplama, transfer kaybı, segregasyon ve besleme tutarlılığının tümü, malzemenin erimiş banyoya girme şekliyle birlikte dikkate alınmalıdır.
Ferrosilikon boyutunu sadece piyasada yaygın olduğu için partikül boyutunu seçmek yerine, şarj sistemine ve çalışma koşullarına göre seçin.
Ferrosilikon Parçacık Boyutu Nasıl Kontrol Edilir?
Ticari ferrosilikon parça boyutu, erimiş alaşımın üretilmesi, soğutulması ve katılaştırılmasından sonra elde edilir. Malzeme daha sonra gerekli ticari boyut aralığını elde etmek için kırılabilir ve elenebilir.
Bu, parçacık boyutunun kimyasal sınıftan ayrı bir fiziksel tedarik özelliği olduğu anlamına gelir. Örneğin FeSi75 ve FeSi72 kimyasal kaliteleri tanımlarken, 10–50 mm veya 10–100 mm tedarik edilen malzemenin fiziksel boyutunu tanımlar.
Kırma ve boyut hazırlamanın daha geniş üretim rotasının neresinde yer aldığını anlamak istiyorsanız, genel bakışımıza bakın.ferrosilikon üretimi ve işlenmesi.
Eleme kalitesi önemlidir çünkü nominal boyut aralığı yalnızca teslim edilen malzemenin üzerinde anlaşılan spesifikasyonla makul ölçüde tutarlı kalması durumunda faydalıdır.
Nominal Boyut ve Gerçek Parçacık Boyutu Dağılımı
10-50 mm spesifikasyonu, bir sevkiyattaki her parçanın mutlaka 10-50 mm aralığına mükemmel şekilde uyduğu anlamına gelmez.
Nominal boyut amaçlanan ticari aralığı tanımlar ancak tek başına parçacıkların bu aralık içinde nasıl dağıldığını veya malzemenin ne kadarının belirtilen sınırların altına veya üstüne düştüğünü göstermez.
Örneğin, iki sevkiyatın her ikisi de şu şekilde fiyatlandırılabilir:
FeSi75, 10–50 mm
ama yine de şu konularda farklılık gösteriyor:
- ince kesir,
- büyük boy fraksiyon,
- alt sınıra yakın parçacıkların konsantrasyonu,
- üst sınıra yakın parçacıkların konsantrasyonu,
- tarama tutarlılığı,
- ve taşıma sırasında meydana gelen kırılma.
Bu farklılıklar, şarj sisteminin parçacık boyutuna duyarlı olması durumunda önemli olabilir.
| Parametre | Neden Önemlidir? |
|---|---|
| Nominal Boyut | Amaçlanan ticari parçacık aralığını tanımlar |
| Para cezaları | Alt boyut sınırının ne kadar malzemenin altına düştüğünü gösterir |
| Büyük boy | Üst boyut sınırını ne kadar malzemenin aştığını gösterir |
| Parçacık Dağılımı | Malzemenin çoğunun aslında aralık dahilinde nerede olduğunu gösterir |
| Tarama Tutarlılığı | Partiler arasındaki fiziksel bütünlüğü etkiler |
| Toplu Tutarlılık | Teslimatlar arasında benzer taşıma ve şarj davranışının korunmasına yardımcı olur |
Bu nedenle, sürecinizde katı tanecik-boyutu gereksinimleri varsa,"10–50 mm" tek başına tam bir satın alma özelliği olmayabilir. Operasyon için önemli olduklarında kabul edilebilir cezalar ve aşırı boyut sınırları üzerinde de anlaşmaya varılmalıdır.
Ferrosilikon Siparişinde Neleri Belirtmelisiniz?
Pratik bir ferrosilikon araştırması, hem gerekli kimyasal sınıfı hem de fiziksel formu tanımlamalıdır.
Yalnızca göndermek yerine:
FeSi75, 10–50 mm
aşağıdaki bilgileri sağlayabilirsiniz:
| Öğe | Neyi Onaylamalı? |
|---|---|
| FeSi Sınıfı | FeSi75, FeSi72, FeSi65 veya gerekli kimya |
| Silikon İçeriği | Satın alma spesifikasyonuna göre gerekli Si aralığı |
| Parçacık Boyutu | Örneğin 10–50 mm veya gerekli başka bir aralık |
| Ceza Limiti | Gerektiğinde alt boyut sınırının altındaki kabul edilebilir maksimum malzeme |
| Aşırı Boyut Sınırı | Gerektiğinde üst boyut sınırının üzerinde kabul edilebilir maksimum malzeme |
| Miktar | Gerekli sipariş miktarı |
| Ambalaj | Gerekli paketleme veya taşıma formatı |
| Başvuru | Boyut seçiminin kontrol edilmesi gerektiğinde çelik üretimi kullanımı veya ilgili ücretlendirme bilgileri |
Kimyasal bileşim yine de parçacık boyutuyla birlikte değerlendirilmelidir. Gerekli FeSi derecesi ve ilgili safsızlık sınırları da tanımlanmadıkça 10-50 mm'lik bir malzeme tam bir spesifikasyon değildir.
Doğru Ferrosilikon Parçacık Boyutu Nasıl Seçilir
Adım 1: Ferrosilikon Derecesini Onaylayın
Öncelikle prosesin FeSi75, FeSi72, FeSi65 veya başka bir bileşim gerektirip gerektirmediğini belirleyin. Parçacık boyutu kimyasal spesifikasyonun yerine geçmez.
Adım 2: Şarj Ekipmanını Kontrol Edin
Açılış boyutlarını, hazne veya şut sınırlamalarını, taşıma yöntemini ve sistemin daha büyük topakları kabul edip edemeyeceğini doğrulayın.
3. Adım: Mevcut İşlem Süresini Değerlendirin
Alaşımın ısınması, banyoyla etkileşime girmesi ve bir sonraki proses aşamasından önce özümsenmesi için ne kadar zamanın kaldığını düşünün.
Adım 4: Nominal Boyut Aralığını Seçin
Hem ekipmana hem de çalışma koşullarına uygun ticari bir boyut seçin. Birçok uygulama için bu 10–50 mm olabilir, ancak proses gereksinimleri farklılık gösterdiğinde başka bir aralık uygun olabilir.
Adım 5: İnce Taneleri ve Gerektiğinde Büyük Ebatları Tanımlayın
Parçacık-boyutunun tutarlılığı beslemeyi veya proses kontrolünü etkiliyorsa, nominal aralığın altında ve üstünde kabul edilebilir malzeme belirtin.
6. Adım: Gerçek Üretim Performansını Karşılaştırın
Mevcut bir FeSi boyutu halihazırda istikrarlı besleme ve metalürjik performans sağlıyorsa, kendi üretim kayıtlarınız, başka bir ticari parçacık boyutunun evrensel olarak daha iyi olduğu yönündeki genel bir iddiadan daha faydalıdır.
Temel Çıkarımlar
- Her çelik üretim işlemi için evrensel olarak en iyi ferrosilikon parçacık boyutu yoktur.
- 10–50 mm yaygın bir ticari yumru aralığıdır10–100 mm ve diğer ekranlı özellikler de uygun olabilir.
- Daha küçük parçacıklar daha fazla dış yüzey alanı sağlar ancak aşırı ince parçacıklar toz, ayrışma ve taşıma kaybına neden olabilir.
- Daha büyük parçacıklar, uygun şarj koşulları ve ısıtma ve asimilasyon için yeterli süre gerektirir.
- Boyut tutarlılığı önemli olduğunda, alıcılar yalnızca nominal boyut etiketine güvenmek yerine ince taneleri, büyük boyutu ve gerçek parçacık-boyutu dağılımını değerlendirmelidir.
Ferrosilikon Parçacık Boyutu Hakkında SSS
Çelik üretiminde yaygın olarak hangi parçacık boyutundaki ferrosilikon kullanılır?
10–50 mm, çelik üretimi için yaygın olarak sağlanan bir parça aralığıdır. Ancak 10–100 mm ve diğer ekranlanmış boyutlar da kullanılabilir. Uygun aralık, evrensel çelik üretim standardından ziyade yükleme ekipmanına, ekleme yöntemine ve proses koşullarına bağlıdır.
10–50 mm ferrosilikon çelik üretimi için uygun mudur?
Evet, 10–50 mm, birçok çelik üretimi uygulaması için pratik bir ticari topak aralığıdır. Kontrollü üst parçacık boyutu, taşıma ve yükleme için yararlı olabilir, ancak uygunluk yine de tesisin gerçek ekipmanı ve çalışma koşullarına göre kontrol edilmelidir.
10–50 mm ile 10–100 mm ferrosilikon arasındaki fark nedir?
Temel fark parçacık-boyutu aralığıdır. 10–50 mm spesifikasyonu, nominal üst boyutu 50 mm ile sınırlarken, 10–100 mm, daha büyük topaklara ve daha geniş boyut dağılımına izin verir. Her iki aralık da otomatik olarak daha iyi değildir; seçim, malzemenin nasıl işleneceğine ve ekleneceğine bağlıdır.
Daha küçük ferrosilikon daha hızlı mı çözülür?
Parçacık boyutunun küçültülmesi, malzeme hacmine göre dış yüzey alanını arttırır ve her parçanın içindeki ısıtma mesafesini azaltır. Ancak gerçek asimilasyon aynı zamanda erimiş çeliğin sıcaklığına, karıştırmaya, ekleme konumuna, FeSi bileşimine ve diğer işlem koşullarına da bağlıdır. Bu nedenle daha küçük parçacıklar otomatik olarak daha iyi bir genel performans sağlamaz.
Ferrosilikon spesifikasyonuna ince taneler ve büyük ebat limitleri dahil edilmeli midir?
Partikül{0}}boyutu tutarlılığının şarj sistemi veya proses açısından önemli olduğu durumlarda bunların tanımlanması gerekir. Nominal 10–50 mm spesifikasyonu tek başına ne kadar malzemenin bu aralığın altına veya üstüne düşebileceğini göstermez.
Ferrosilikon Parçacık Boyutunuzu Onaylamanız mı Gerekiyor?
Gerekli FeSi derecesini ve parçacık boyutunu zaten biliyorsanız, onay için bize spesifikasyonunuzu gönderin.
10–50 mm, 10–100 mm veya başka bir ızgara aralığını karşılaştırıyorsanız FeSi kalitenizi, gerekli boyutu, miktarı ve varsa özel ince tane veya aşırı boyut sınırlarını belirtin. Bu ayrıntılar, mevcut malzemeyi satın alma gereksinimlerinizle karşılaştırmanızı kolaylaştırır.
Ferro Silikon Ürünlerini Görüntüle FeSi Spesifikasyonunuzu Gönderin
