1. Kesme performansı
Titanyum alaşımları yüksek mukavemet ve sertliğe sahiptir, bu nedenle işleme ekipmanlarının güçlü olması gerekir ve kalıpların ve kesici takımların yüksek mukavemet ve sertliğe sahip olması gerekir. Kesme sırasında talaşlar ile talaş yüzeyi arasındaki temas alanı küçüktür ve takım ucundaki gerilim büyüktür. 45 çeliğiyle karşılaştırıldığında, titanyum alaşımının kesme kuvveti yalnızca 2/3-3/4 olmasına rağmen, talaş ile talaş yüzeyi arasındaki temas alanı daha küçüktür (45 çeliğin yalnızca 1/2-2/3'ü) ), yani takım Kesici kenardaki gerilim daha fazladır ve uç veya kesici kenar aşınmaya eğilimlidir; titanyum alaşımı büyük bir sürtünme faktörüne ve düşük ısı iletkenliğine sahiptir (sırasıyla yalnızca 1/4 ve 1/16 demir ve alüminyum); takım ile talaş arasındaki temas Kısa uzunluktan dolayı kesme ısısı kesici kenara yakın küçük bir alanda birikir ve kolayca dağılmaz. Bu faktörler titanyum alaşımının kesme sıcaklığını çok yüksek hale getirerek takım aşınmasının hızlanmasına neden olur ve işleme kalitesini etkiler. Titanyum alaşımlarının düşük elastik modülü nedeniyle, iş parçası kesme sırasında büyük oranda geri sıçrar ve bu da takım yan yüzeyinin kolayca aşınmasına ve iş parçasının deformasyonuna neden olabilir. Titanyum alaşımları yüksek sıcaklıklarda kimyasal olarak oldukça aktiftir ve havadaki hidrojen ve oksijen gibi gaz yabancı maddeleri ile reaksiyona girme eğilimindedir. Kimyasal reaksiyon sertleşmiş bir katman oluşturur ve aletin aşınmasını daha da kötüleştirir; Titanyum alaşımlı kesmede, iş parçası malzemesi takım yüzeyine kolaylıkla bağlanır ve yüksek kesme sıcaklığı ile birlikte takım, difüzyon aşınmasına ve adhesif aşınmaya eğilimlidir.
2. Taşlama performansı
Titanyum alaşımları aktif kimyasal özelliklere sahiptir ve yüksek sıcaklıklarda aşındırıcılarla kolayca uyumlu olup onlara yapışır, taşlama çarkını tıkayarak taşlama çarkının daha fazla aşınmasına, taşlama performansının düşmesine ve taşlama doğruluğunu sağlamanın zorlaşmasına neden olur. Taşlama çarkının aşınması aynı zamanda taşlama çarkı ile iş parçası arasındaki temas alanını da arttırır, bu da ısı dağılımı koşullarının bozulmasına, taşlama alanındaki sıcaklığın keskin bir şekilde artmasına ve taşlama yüzeyi tabakasında büyük bir termal gerilim oluşmasına neden olur. iş parçasında yerel yanıklar oluşur ve taşlama çatlamasına neden olur. Titanyum alaşımının yüksek mukavemeti ve tokluğu vardır, bu da taşlama sırasında taşlama talaşlarının ayrılmasını zorlaştırır, taşlama kuvvetini arttırır ve buna bağlı olarak taşlama güç tüketimini arttırır. Titanyum alaşımı düşük ısı iletkenliğine, küçük özgül ısıya ve taşlama sırasında yavaş ısı iletimine sahiptir, bu da taşlama arkı bölgesinde ısının birikmesine neden olarak taşlama bölgesinin sıcaklığının keskin bir şekilde yükselmesine neden olur.
3. Ekstrüzyon işleme performansı
Titanyum ve titanyum alaşımlarını ekstrüde ederken, sıcaklığın çok hızlı düşmesini önlemek için yüksek ekstrüzyon sıcaklığı ve hızlı ekstrüzyon hızı gerekir. Aynı zamanda yüksek sıcaklıktaki kütük ile kalıp arasındaki temas süresi mümkün olduğu kadar kısaltılmalıdır. Bu nedenle ekstrüzyon kalıbı için ısıya dayanıklı yeni kalıp malzemeleri kullanılmalı ve kütüğün ısıtma fırınından ekstrüzyon tamburuna taşınma hızı da hızlı olmalıdır. Metal, ısıtma ve ekstrüzyon sırasında gazlarla kolayca kirlenebileceğinden, uygun koruyucu önlemlerin de alınması gerekir. Ekstrüzyon sırasında kalıba yapışmayı önlemek için ceket ekstrüzyonu ve cam yağlamalı ekstrüzyon gibi uygun yağlayıcılar seçilmelidir. Titanyum ve titanyum alaşımları büyük bir termal deformasyon etkisine ve zayıf termal iletkenliğe sahip olduğundan, ekstrüzyon ve deformasyon sırasında aşırı ısınmanın önlenmesine özel dikkat gösterilmelidir. Titanyum alaşımının ekstrüzyon işlemi, alüminyum alaşımından, bakır alaşımından ve hatta titanyum alaşımının özel fiziksel ve kimyasal özellikleriyle belirlenen çeliğinkinden daha karmaşıktır. Titanyum alaşımlarının geleneksel sıcak ters ekstrüzyonu sırasında kalıp sıcaklığı düşüktür, kalıpla temas eden kütüğün yüzey sıcaklığı hızla düşer ve deformasyon ısısından dolayı kütüğün içindeki sıcaklık artar. Titanyum alaşımının düşük ısıl iletkenliği nedeniyle, yüzey sıcaklığı düştükten sonra, iç boşluğun ısısı takviye için zamanında yüzeye aktarılamaz ve yüzeyde sertleşmiş bir katman belirerek deformasyonun devam etmesini zorlaştırır. Aynı zamanda yüzey katmanı ile iç katman arasında büyük bir sıcaklık gradyanı oluşacaktır. Şekillendirilebilse bile kolaylıkla deformasyona ve düzensiz yapıya neden olur.
4. Dövme işleme performansı
Titanyum alaşımları dövme işlemi parametrelerine karşı çok hassastır. Dövme sıcaklığı, deformasyon miktarı, deformasyon ve soğuma hızındaki değişiklikler titanyum alaşımlarının yapısında ve özelliklerinde değişikliklere neden olacaktır. Dövmelerin yapısal özelliklerinin daha iyi kontrol edilebilmesi amacıyla son yıllarda titanyum alaşımlarının dövme üretiminde sıcak kalıpta dövme ve izotermal dövme gibi ileri dövme teknolojileri yaygın olarak kullanılmaktadır.
Titanyum alaşımının plastisitesi sıcaklıkla artar. 1000-1200 derece sıcaklık aralığında plastiklik maksimum değere ulaşır ve izin verilen deformasyon derecesi %70-80'e ulaşır. Titanyum alaşımlarının dövme sıcaklığı aralığı dardır ve (+)/dönüşüm sıcaklığına (külçe açılması hariç) göre sıkı bir şekilde kontrol edilmelidir, aksi takdirde taneler şiddetli bir şekilde büyüyecek ve oda sıcaklığındaki plastisiteyi azaltacaktır; Titanyum alaşımları genellikle (+) iki fazlı bölge dövmesindedir, çünkü (+)/faz dönüşüm çizgisinin üzerindeki dövme sıcaklığı çok yüksektir, kırılgan faza yol açacaktır ve titanyum alaşımının ilk dövmesi ve son dövmesi gerekir. (+)/geçiş sıcaklığından yüksek olmalıdır. Titanyum alaşımlarının deformasyon direnci, deformasyon hızının artmasıyla hızla artar ve dövme sıcaklığı, titanyum alaşımlarının deformasyon direnci üzerinde daha büyük bir etkiye sahiptir. Bu nedenle geleneksel dövmenin, dövme kalıbında minimum soğutma ile tamamlanması gerekir. Ara elementlerin (O, N, C gibi) içeriği de titanyum alaşımlarının dövülebilirliği üzerinde önemli bir etkiye sahiptir.
